防腐涂料广泛应用于石油化工行业。经与部分企业内部人员接触并对这些企业进行调研，发现防腐涂料在实际应用中存在几个误区：

1.注重防腐材料，轻视表面处理：

        (1)基材表面预处理是金属或非金属材料防腐涂装前防腐涂装中非常重要的一步。如果表面处理不当，将直接影响涂层对基材的附着力、涂层质量、对基材的保护性能、使用寿命和外观。分析表明，表面处理质量是影响涂层质量的主要因素。

        (2)对多家石化企业的调查表明，影响防腐涂层未能达到设计防腐寿命的主要因素是表面处理不符合要求，占材料选择、相容性和环境条件等主要因素的50%，尤其是钢结构和非保温储罐、反应容器、管道外壁等。在厂区内，部分管廊钢结构和储罐外壁仅6个月就出现点蚀，不到一年就开始大规模锈蚀。

        相关人员只关心防腐涂料的质量、应用效果以及在行业内取得的成绩，忽略了表面处理要求，甚至将我们提出的表面处理的基本要求归咎于防腐涂料苛刻的施工条件。相对来说，他们不愿意在表面处理上花费金钱和精力，这势必会大大缩短防腐保护的使用寿命。

2.注重选材，轻视防腐包：

        (1)由于防腐涂料的性能不同，在不同的环境介质、被涂物特性、施工条件和防腐设计寿命下，要做出不同的选择，因此不仅可以简单地评价防腐涂料的“好”与“坏”，还可以选择防腐涂料作为一个系统，即相容性。

        (2)与被涂物特性相关的匹配考虑和外部因素，重涂底、中、顶涂层的适应性腐蚀条件，涂层的成膜/固化条件，表面处理要求，涂层厚度，涂装方法，防腐设计寿命和技术经济指标。

        实际业务中，不注意防腐系统匹配的情况很多。有些项目选用优良的防腐涂料，是根据长期防腐寿命设计的，如环氧富锌底漆/环氧中漆/聚氨酯面漆。而动态研磨的表面处理仅满足ST2/ST3的要求，甚至仅使用电钢/铜刷清洁表面根本无法满足8年以上的长期防腐要求。部分表面处理使用喷砂，达到Sa2.5，而底漆使用红梅，“穿连衣裙和凉鞋”；特别是在维修工程中，对旧涂层进行重涂，没有考虑涂层与旧涂层的适应性，导致咬底起泡现象，导致涂层失效。

3.重视材料单价，轻视综合成本；

        (1)比较而言，一些大型厂家，由于原材料选择有限、产品技术含量等因素，生产成本较高，每升(kg)价格较高，但很大一部分产品由于固体含量高，在额定膜厚下具有较高的涂层面积，在相同设计膜厚下具有防腐性。因此，在防腐涂料的技术经济比较过程中，还应注意涂层面积和涂层寿命。

        (2)防腐施工中构成防腐涂层成本的因素很多，可归纳为：设计膜厚、涂层性能指标(如固含量)、涂层损耗、施工方法等。

        (3)在与用户的业务往来过程中，有些用户往往只关注材料单价，不计算综合成本，选择小工厂生产的低成本防腐涂料，质量差。

选择防腐涂层系统时，应进行技术经济比较，不同项目应采用不同的防腐寿命设置，避免使用寿命过短的系统。这些系统看似初期投资小，但后期维护成本高。由于维护的复杂性，很多项目的后续维护成本甚至高于初期投资。

维修后的防腐寿命通常不如新建时防腐寿命较长的涂装系统。在石化项目的总投资中，防腐的比例一定要小。为了保证装置的长期运行，选择防腐寿命较长的涂层系统是绝对必要的，这样可以减少后期的“修修补补”，避免后期防腐失败，影响正常生产，增加维护投入。